Wie AAS, Datenräume und die X-Projekte aus einzelnen digitalen Zwillingen ein vernetztes Industrieökosystem machen
In meinem letzten Beitrag ging es um die Asset Administration Shell – die standardisierte digitale Hülle für Maschinen, Komponenten, Produkte und Prozesse.
Die AAS löst ein zentrales Problem der Industrie 4.0: Sie gibt Daten eine einheitliche Struktur und Bedeutung. Ein technisches Merkmal, ein CO₂-Wert oder eine Wartungsinformation kann dadurch unabhängig vom Hersteller maschinenlesbar beschrieben werden.
Aber eine gemeinsame Sprache allein reicht nicht aus.
Sobald Daten die eigene Werks- oder Unternehmensgrenze verlassen, entstehen weitere Fragen: Wer darf auf welche Informationen zugreifen? Für welchen Zweck dürfen sie verwendet werden? Wie findet ein Unternehmen die Daten eines Partners? Wie werden Identitäten, Nutzungsbedingungen und Vertrauen technisch abgebildet? Und wie lässt sich das Ganze über eine Lieferkette mit Hunderten oder Tausenden Beteiligten skalieren?
Genau an dieser Stelle setzt Manufacturing-X an.
Der einfache Merksatz lautet:
Die AAS standardisiert das Was. Manufacturing-X organisiert das Wie, Wer und Wofür des unternehmensübergreifenden Datenaustauschs.
Was Manufacturing-X eigentlich ist
Manufacturing-X ist keine zentrale Datenbank, keine neue Cloud-Plattform und auch kein einzelnes Softwareprodukt. Es ist eine von Wirtschaft, Politik, Wissenschaft und Verbänden getragene Initiative für föderierte industrielle Datenökosysteme.
Das Ziel: Unternehmen sollen Produkt- und Produktionsdaten sicher, souverän und interoperabel über Unternehmens- und Branchengrenzen hinweg austauschen und gemeinsam nutzen können.
„Souverän“ ist dabei das entscheidende Wort. In einem Manufacturing-X-Datenraum werden nicht automatisch sämtliche Daten an einer zentralen Stelle gesammelt. Jedes Unternehmen behält grundsätzlich die Kontrolle und entscheidet:
- welche Daten es bereitstellt,
- mit welchem Partner es sie teilt,
- für welchen Zweck sie genutzt werden dürfen,
- unter welchen technischen und vertraglichen Bedingungen der Austausch stattfindet.
Damit unterscheidet sich der Ansatz deutlich von klassischen Plattformmodellen, bei denen ein zentraler Betreiber Daten sammelt und die Spielregeln vorgibt. Manufacturing-X zielt auf ein verteiltes Ökosystem mit gemeinsamen Standards, vertrauenswürdigen Identitäten, interoperablen Schnittstellen und digital abbildbaren Nutzungsregeln.
Nach den offiziellen Zahlen des BMWE waren zum Stichtag 16. Oktober 2025 bereits 124 Unternehmen und Forschungseinrichtungen, zwölf Branchen und 15 konkrete Use Cases eingebunden. Für das deutsche Förderprogramm stellt der Bund rund 140 Millionen Euro bereit.
Das zeigt die Größenordnung. Entscheidend ist aber nicht die Zahl der Projekte, sondern ob daraus ein gemeinsames, industriell nutzbares Fundament entsteht.
Wie AAS und Manufacturing-X zusammenspielen
Für einen funktionierenden Datenaustausch müssen mehrere Ebenen zusammenpassen.
Die erste Ebene ist die Semantik: Zwei Systeme müssen nicht nur Daten übertragen können, sondern deren Bedeutung gleich verstehen. Genau hier spielt die Asset Administration Shell ihre Stärke aus. Ihre standardisierten Submodelle beschreiben beispielsweise technische Daten, Dokumentationen, CO₂-Informationen oder Zustandswerte in einer herstellerunabhängigen Form.
Die zweite Ebene ist der Datenraum. Er regelt, wie Teilnehmer einander finden, ihre Identität nachweisen, Datenangebote veröffentlichen, Nutzungsbedingungen vereinbaren und Informationen sicher übertragen.
Die dritte Ebene sind die Anwendungen. Erst sie erzeugen den wirtschaftlichen Nutzen – etwa durch Rückverfolgbarkeit, einen digitalen Produktpass, kollaborative Zustandsüberwachung, einen unternehmensübergreifenden CO₂-Nachweis oder neue „as a Service“-Geschäftsmodelle.
Die AAS ist damit ein wichtiger Baustein von Manufacturing-X, aber nicht das gesamte System. Sie löst weder allein das Identitätsmanagement noch die Vergabe von Zugriffsrechten oder die vertragliche Steuerung der Datennutzung. Umgekehrt kann ein Datenraum Informationen zwar sicher übertragen, doch ohne gemeinsame Semantik bleiben sie für den Empfänger schwer oder nur mit individuellen Übersetzungen nutzbar.
Beides muss zusammenkommen: standardisierte Daten und ein vertrauenswürdiger Austauschraum.
Diese Verbindung ist so wichtig, dass mit DAVID ein eigenes Querschnittsprojekt die technische und semantische Interoperabilität auf Basis der AAS über die Manufacturing-X-Projekte hinweg unterstützt und validiert. DAVID koordiniert die Nutzung der AAS, begleitet die Standardisierung und entwickelt zusätzlich einen Adapter, der insbesondere kleinen und mittleren Unternehmen den Zugang erleichtern soll.
Gaia-X, Catena-X und Manufacturing-X: keine Konkurrenten
Die vielen X-Begriffe sorgen schnell für Verwirrung. Dabei bauen die Initiativen aufeinander auf.
Gaia-X formuliert grundlegende Prinzipien und technische Konzepte für föderierte, interoperable und souveräne Dateninfrastrukturen.
Catena-X hat diese Ideen für die Automobilindustrie in ein konkretes Datenökosystem mit Standards, Betriebsmodellen, Anwendungen und Open-Source-Komponenten übersetzt. Damit wurde Catena-X zur wichtigen Blaupause für weitere Branchen.
Manufacturing-X überträgt und erweitert diesen Ansatz auf die Breite der produzierenden Industrie und auf branchenübergreifende Wertschöpfungsnetze. Es geht also nicht darum, für jede Industrie eine neue Insel zu bauen. Die einzelnen Datenökosysteme sollen untereinander kompatibel werden.
Open-Source-Bausteine spielen dabei eine zentrale Rolle. Ergebnisse werden unter anderem im Umfeld von Eclipse Tractus-X weiterentwickelt. Factory-X arbeitet zudem am MX-Port – einem offenen Rahmenwerk, das unterschiedliche Zugänge und technische Konfigurationen für interoperable Datenökosysteme beschreiben soll. Das Konzept befindet sich in der Ausarbeitung und Validierung; es ist kein fertiges Universalprodukt, das nur installiert werden muss.
Die zehn geförderten Projekte im Überblick
Manufacturing-X wird durch mehrere Projekte konkret. Einige konzentrieren sich auf bestimmte Branchen, andere schaffen projektübergreifende Grundlagen oder sorgen für den Transfer in die Praxis.
Factory-X: das Leuchtturmprojekt für Fabrikausrüster und -betreiber
Factory-X arbeitet mit 47 Partnern an einem offenen Datenökosystem für den Maschinen- und Anlagenbau sowie die Fabrikautomation. Im Mittelpunkt stehen elf Anwendungsfälle – darunter durchgängige Engineering-Daten, kollaborative Zustandsüberwachung, CO₂- und Energiemanagement, Rückverfolgbarkeit, Kreislaufwirtschaft, Änderungen an Geräten im Feld und Manufacturing as a Service.
Factory-X übernimmt außerdem wichtige Koordinationsaufgaben und entwickelt mit dem MX-Port ein projektübergreifend relevantes Architekturkonzept.
DAVID: Interoperabilität mit der AAS
DAVID ist die direkte Brücke zum Thema meines vorherigen Artikels. Das Projekt prüft und unterstützt die technische und semantische Interoperabilität der Manufacturing-X-Vorhaben auf Basis der Asset Administration Shell. Ziel ist, dass aus ähnlich klingenden Datenmodellen tatsächlich kompatible Lösungen werden.
SCALE-MX: vom Forschungsprojekt in den Mittelstand
SCALE-MX bereitet Ergebnisse aus den Projekten anwendergerecht auf und organisiert branchenübergreifende sowie industriespezifische Transfermaßnahmen. Dieser Teil ist entscheidend: Standards und Referenzimplementierungen erzeugen erst dann Wirkung, wenn Unternehmen sie verstehen, erproben und wirtschaftlich einsetzen können.
Aerospace-X: durchgängige Datenketten in der Luft- und Raumfahrt
Aerospace-X entwickelt ein Datenökosystem für die komplexen Produktionsketten von Rumpf, Kabine und Antrieb. Im Fokus stehen Nachfrage- und Kapazitätsmanagement, CO₂-Bilanzierung, Kreislaufwirtschaft und kollaboratives Qualitätsmanagement.
Chem-X: der digitale Materialzwilling für die Chemie
Chem-X schafft offene Datenmodelle für chemische Stoffe und Materialien. Damit sollen unter anderem Product Carbon Footprints, Rezyklatanteile und Informationen für digitale Produktpässe standardisiert durch nachgelagerte Industrien nutzbar werden. Gerade hier zeigt sich, warum Branchengrenzen überwunden werden müssen: Chemische Produkte sind Ausgangsmaterial für zahlreiche weitere Wertschöpfungsketten.
Semiconductor-X: vernetzte digitale Zwillinge für Halbleiter
Semiconductor-X adressiert lange Durchlaufzeiten, schwankende Ausbeuten und hohe Variantenvielfalt in der Halbleiterfertigung. Digitale Zwillinge und KI-gestützte Analysen sollen Fertigungspartner verbinden, Qualität und Planung verbessern sowie Energie-, Wasser- und CO₂-Verbräuche transparenter machen.
HealthTrack-X: transparente Lieferketten im Gesundheitswesen
HealthTrack-X entwickelt ein offenes, dezentrales Datenökosystem für Waren- und Lieferketten im Gesundheitswesen. Anwendungsfälle sind digitale Begleitdokumente, CO₂-Bilanzen und die frühzeitige Erkennung von Lieferengpässen.
Robot-X: digitale Zwillinge für modulare Robotersysteme
Robot-X will die Konfiguration und Entwicklung robotischer Systeme vereinfachen. Digitale Zwillinge von Komponenten, modellbasierte Systementwicklung und KI sollen dabei helfen, passende Automatisierungslösungen aus modularen Bausteinen zusammenzustellen – insbesondere auch für kleinere Unternehmen.
Decide4ECO: Nachhaltigkeit in Entwicklung und Produktion
Decide4ECO setzt früh im Produktlebenszyklus an, denn ein großer Teil des späteren Ressourcenverbrauchs wird bereits in Planung und Konstruktion festgelegt. Das Projekt verbindet Daten aus der Wertschöpfungskette mit digitalen Produktpässen und KI-basierten Analysen, um nachhaltigere Entscheidungen zu unterstützen.
DataFleX: die Brücke zwischen Industrie und Energiesystem
DataFleX koppelt bisher getrennte Datenökosysteme aus Energie, Automotive und Wärme. So sollen flexible Verbraucher und Speicher – beispielsweise Elektrofahrzeuge, Wärmepumpen und Heimspeicher – besser in das Energiesystem integriert und für netzstabilisierende Maßnahmen nutzbar werden.
Diese Übersicht macht deutlich: Manufacturing-X ist breiter als die Digitalisierung einer einzelnen Fabrik. Es verbindet Produktentwicklung, Produktion, Lieferketten, Energie, Nachhaltigkeit und neue Services.
Wo der konkrete wirtschaftliche Nutzen entsteht
Der Nutzen von Manufacturing-X entsteht nicht durch den Datenraum an sich. Er entsteht durch Prozesse, die heute an Unternehmensgrenzen langsam, teuer oder gar nicht funktionieren.
1. Rückverfolgbarkeit und digitaler Produktpass
Wenn Material-, Produkt- und Prozessdaten entlang der Lieferkette standardisiert verfügbar sind, lassen sich Herkunft, Zusammensetzung und Veränderungen lückenloser dokumentieren. Das hilft bei Qualitätsproblemen, Rückrufen, Kreislaufwirtschaft und regulatorischen Nachweisen.
2. Product Carbon Footprint
Ein belastbarer CO₂-Fußabdruck kann nicht an der eigenen Werkstür enden. Unternehmen benötigen Daten von Lieferanten und müssen eigene Werte an Kunden weitergeben. Gemeinsame Datenmodelle und kontrollierte Datenräume reduzieren den Aufwand für individuelle Excel-Dateien, Portale und Schnittstellen.
3. Kollaborative Zustandsüberwachung
Der Betreiber einer Maschine besitzt Betriebsdaten. Der Hersteller kennt Konstruktion und typische Ausfallmuster. Ein Komponentenlieferant verfügt über Detailwissen zu seinem Bauteil. Wenn diese Parteien ausgewählte Daten kontrolliert zusammenführen, können Diagnosen genauer und Wartungen zielgerichteter werden, ohne dass jeder Beteiligte seinen gesamten Datenbestand offenlegen muss.
4. Nachfrage- und Kapazitätsmanagement
Lieferketten reagieren heute oft zu spät auf Störungen. Standardisierte und aktuelle Informationen zu Bedarfen, Beständen und Kapazitäten ermöglichen eine frühere Abstimmung zwischen Partnern. Das erhöht die Resilienz, setzt aber verlässliche Daten und klar definierte Nutzungsregeln voraus.
5. Neue digitale Geschäftsmodelle
Pay-per-Part, Equipment as a Service oder Manufacturing as a Service funktionieren nur, wenn Nutzung, Leistung und Abrechnung über Unternehmensgrenzen hinweg nachvollziehbar sind. Manufacturing-X schafft dafür keine fertigen Geschäftsmodelle, aber eine gemeinsame technische und organisatorische Grundlage.
Warum Manufacturing-X für den Mittelstand relevant ist
Man könnte Manufacturing-X leicht als weiteres Großprojekt von Konzernen, Verbänden und Forschungsinstituten abtun. Das wäre ein Fehler.
Gerade mittelständische Unternehmen leiden unter der wachsenden Zahl individueller Kundenportale, Datenformate und bilateraler Schnittstellen. Jeder Großkunde fordert Informationen anders an. Jeder Lieferant liefert sie in einer anderen Struktur. Der Aufwand wächst mit jedem zusätzlichen Partner.
Offene Standards können diesen Aufwand reduzieren. Sie verhindern zugleich, dass ein Unternehmen vollständig von der proprietären Plattform eines einzelnen Kunden oder Softwareanbieters abhängig wird.
Allerdings entsteht dieser Vorteil nicht automatisch. Auch Manufacturing-X benötigt saubere Stammdaten, klare Verantwortlichkeiten, abgestimmte Prozesse und technische Kompetenz. Ein Datenraum repariert keine schlechte Datenqualität. Und ein standardisiertes AAS-Submodell hilft nur, wenn die benötigten Informationen im Unternehmen vorhanden und verlässlich gepflegt sind.
Wie Unternehmen jetzt sinnvoll einsteigen
Der falsche Einstieg wäre ein abstraktes „Wir brauchen Manufacturing-X“-Programm ohne konkretes Geschäftsproblem.
Ein pragmatischer Weg sieht anders aus:
- Einen unternehmensübergreifenden Use Case auswählen. Wo verursacht der heutige Datenaustausch messbare Kosten, Verzögerungen oder Risiken?
- Den minimal notwendigen Datensatz bestimmen. Nicht alle verfügbaren Daten teilen, sondern nur jene, die für den definierten Zweck erforderlich sind.
- Vorhandene Standards prüfen. Gibt es geeignete AAS-Submodelle, Catena-X-Standards oder Ergebnisse aus einem Manufacturing-X-Projekt?
- Mit einem realen Partner pilotieren. Ein Datenökosystem kann nicht allein im eigenen Unternehmen getestet werden. Mindestens ein Kunde, Lieferant oder Technologiepartner muss beteiligt sein.
- Den Betrieb von Anfang an mitdenken. Identitäten, Berechtigungen, Datenqualität, Updates, Verträge, Support und Verantwortlichkeiten gehören zum Produktivbetrieb – nicht nur die Schnittstelle.
Ein guter Pilot beginnt nicht mit der kompletten Lieferkette. Er beginnt mit einem Produkt oder einer Maschine, einem klar abgegrenzten Datensatz, einem Partner und einer messbaren Prozessverbesserung.
Fazit: Von kompatiblen Assets zu kompatiblen Wertschöpfungsnetzen
Die Asset Administration Shell schafft eine gemeinsame Sprache für digitale Zwillinge. Manufacturing-X erweitert diesen Gedanken über die Unternehmensgrenze hinaus.
Es geht nicht mehr nur darum, ob eine Maschine ihre Daten standardisiert bereitstellen kann. Es geht darum, ob Unternehmen diese Daten in einem vertrauenswürdigen Netzwerk finden, verstehen, kontrolliert austauschen und in gemeinsamen Prozessen nutzen können.
Die zehn geförderten Projekte zeigen, wie breit das Anwendungsfeld bereits ist – von Fabrikautomation und Robotik über Chemie, Halbleiter und Luftfahrt bis zu Gesundheit, Nachhaltigkeit und Energie.
Noch sind viele Ergebnisse Referenzarchitekturen, Open-Source-Bausteine und Pilotanwendungen. Manufacturing-X ist kein fertiges System von der Stange. Aber die Richtung ist klar: Nach der Vernetzung von Maschinen folgt die Vernetzung der Wertschöpfung.
Für Unternehmen lautet die entscheidende Frage deshalb nicht, ob sie „Manufacturing-X einführen“. Die bessere Frage ist:
An welcher Stelle unserer Wertschöpfung könnten wir gemeinsam mit Kunden oder Lieferanten mehr erreichen, wenn Daten standardisiert, vertrauenswürdig und souverän fließen würden?
Dort sollte der erste Use Case beginnen.
